Problemi chiave del controllo dei materiali e dell'ottimizzazione del processo nel termoforming del vuoto in lamiera spessa

Come fa il macchina per termoformio a vuoto in lamiera spessa Risolvi i difetti di formazione causati dal riscaldamento irregolare di materiali spessi?

Nel processo di formazione di materiali spessi, il riscaldamento irregolare è un fattore importante che porta alla formazione di difetti, tra cui ma non limitato all'irretà superficiale, alla concentrazione di stress interno, alla deviazione dimensionale, ecc., Che influenzano gravemente la qualità del prodotto e l'efficienza della produzione. Per risolvere questo problema, è necessario prelevare misure complete da più dimensioni. ​

L'uniformità del riscaldamento può essere migliorata ottimizzando l'attrezzatura di riscaldamento. Utilizzare elementi di riscaldamento con maggiore precisione e uniformità, come tubi di riscaldamento a infrarossi appositamente progettati o piastre di riscaldamento, per garantire una distribuzione di calore più uniforme. Allo stesso tempo, regolare il layout dell'attrezzatura di riscaldamento e disporre ragionevolmente la posizione e la spaziatura degli elementi di riscaldamento in base alla forma e alle dimensioni del materiale per evitare i punti ciechi di riscaldamento. ​

È fondamentale introdurre sistemi di controllo intelligenti. I sensori di temperatura vengono utilizzati per monitorare la temperatura superficiale e interna dei materiali in tempo reale e la potenza di riscaldamento viene regolata dinamicamente attraverso un meccanismo di feedback. Ad esempio, quando viene rilevata una determinata area per avere una temperatura inferiore, il sistema aumenta automaticamente la potenza dell'elemento di riscaldamento in quella zona per ottenere un controllo preciso della temperatura. Inoltre, la tecnologia di simulazione può essere combinata per simulare il processo di riscaldamento prima della produzione, prevedere i possibili problemi di riscaldamento irregolari e ottimizzare in anticipo il piano di riscaldamento.

Le competenze e l'esperienza degli operatori non dovrebbero essere ignorate. Gli operatori devono essere addestrati regolarmente per padroneggiare i parametri e i metodi operativi del processo di riscaldamento corretti ed essere in grado di regolare in modo flessibile il processo di riscaldamento in base alle diverse proprietà dei materiali e ai requisiti del prodotto, riducendo così efficacemente i difetti di stampaggio causati dal riscaldamento irregolare. ​

l Strategia di controllo della temperatura della zona di riscaldamento

Il controllo della temperatura della zona della piastra di riscaldamento è un mezzo efficace per risolvere il problema del riscaldamento irregolare di materiali spessi. Dividendo la piastra di riscaldamento in più aree di controllo indipendenti, la temperatura di diverse aree può essere regolata accuratamente per soddisfare le esigenze di riscaldamento di forme complesse e materiali diversi. ​

Durante la suddivisione in zone della piastra di riscaldamento, la forma, le dimensioni e i requisiti di stampaggio del materiale devono essere completamente considerati. Per fogli spessi di materiali di forma irregolare, le aree possono essere divise in base ai loro contorni e parti chiave per garantire che le aree chiave possano ottenere la temperatura appropriata. Ad esempio, per i materiali più sottili ai bordi e più spessi nel mezzo, l'area del bordo e l'area centrale possono essere controllati separatamente per rendere l'area del bordo leggermente inferiore per evitare il surriscaldamento. ​

Anche la scelta della strategia di controllo della temperatura è cruciale. I metodi di controllo della temperatura comuni includono il controllo del PID, il controllo fuzzy, ecc. Il controllo PID ha le caratteristiche di alta precisione di controllo e buona stabilità ed è adatto per occasioni con elevati requisiti per il controllo della temperatura; Il controllo fuzzy può adattarsi meglio a sistemi non lineari complessi e ha una forte robustezza a fattori incerti. In applicazioni pratiche, è possibile scegliere il metodo di controllo della temperatura appropriato in base alla situazione specifica o combinare più metodi di controllo della temperatura per ottenere il miglior effetto di controllo della temperatura. ​

Inoltre, il sistema di controllo della temperatura della zona della piastra di riscaldamento deve essere regolarmente mantenuto e calibrato per garantire l'accuratezza della misurazione della temperatura in ciascuna area e l'affidabilità del controllo della temperatura. Una strategia di controllo della temperatura della zona ragionevole può migliorare efficacemente l'uniformità del riscaldamento di materiali spessi e gettare una buona base per i successivi processi di stampaggio. ​

l Ottimizzazione sinergica delle radiazioni a infrarossi e riscaldamento convezione

Il riscaldamento delle radiazioni a infrarossi e il riscaldamento della convezione sono due metodi comunemente usati per il riscaldamento dei materiali spessi, ciascuno con i propri vantaggi e svantaggi. Il riscaldamento delle radiazioni a infrarossi ha le caratteristiche della velocità di riscaldamento rapido e dell'alta efficienza, ma è facile causare una grande differenza di temperatura tra la superficie e l'interno del materiale; Il riscaldamento della convezione può rendere il riscaldamento del materiale in modo più uniforme, ma la velocità di riscaldamento è relativamente lenta. Pertanto, l'ottimizzazione coordinata dei due può dare pieno gioco ai rispettivi vantaggi e migliorare la qualità del riscaldamento. ​

Nel processo di ottimizzazione collaborativa, è necessario determinare il rapporto ragionevole dei due metodi di riscaldamento. Secondo le caratteristiche del materiale e dei requisiti del prodotto, attraverso esperimenti e analisi dei dati, trovare il rapporto di distribuzione dell'energia ottimale del riscaldamento delle radiazioni a infrarossi e del riscaldamento della convezione. Ad esempio, per i materiali con scarsa conduttività termica, la proporzione di riscaldamento a radiazioni a infrarossi può essere adeguatamente aumentata per aumentare la velocità di riscaldamento; Per i prodotti con elevati requisiti per l'uniformità della temperatura, è possibile aumentare la percentuale di riscaldamento convezione. ​

Per ottimizzare la sequenza di lavoro dei due metodi di riscaldamento, è possibile prima utilizzare il riscaldamento a radiazioni a infrarossi per aumentare rapidamente la temperatura superficiale del materiale e quindi passare al riscaldamento convezione per anche uniformare la temperatura all'interno del materiale. È inoltre possibile utilizzare i due metodi di riscaldamento alternativamente in base al processo di riscaldamento del materiale per ottenere un aumento costante e una distribuzione uniforme della temperatura. ​

La struttura dell'attrezzatura di riscaldamento deve anche essere ottimizzata per garantire che le radiazioni a infrarossi e il riscaldamento della convezione possano lavorare insieme in modo efficace. Ad esempio, la forma della camera di riscaldamento e del sistema di ventilazione dovrebbero essere ragionevolmente progettati per consentire all'aria calda di fluire meglio sulla superficie del materiale, migliorando l'effetto di riscaldamento convezione evitando di influenzare la trasmissione delle radiazioni a infrarossi. Attraverso l'ottimizzazione coordinata delle radiazioni a infrarossi e del riscaldamento della convezione, l'efficienza e la qualità del riscaldamento dei materiali spessi possono essere migliorati e il verificarsi di difetti di stampaggio può essere ridotto.

l Metodo di monitoraggio in tempo reale della temperatura superficiale del materiale

La temperatura della superficie del materiale è un parametro chiave nel processo di formazione del foglio spesso. Il monitoraggio in tempo reale e accurato della temperatura della superficie del materiale è di grande significato per il controllo del processo di riscaldamento e garantire la qualità della formazione. Al momento, i metodi comunemente usati per il monitoraggio in tempo reale della temperatura della superficie del materiale sono principalmente divisi in due categorie: contatto e non contatto. ​

I metodi di monitoraggio della temperatura di contatto comprendono principalmente le termocoppie e i resistori termici. Le termocoppie hanno i vantaggi della velocità di risposta rapida e della precisione di misurazione elevata e possono misurare direttamente la temperatura della superficie del materiale. Tuttavia, devono essere a stretto contatto con la superficie del materiale durante il processo di misurazione, che può causare determinati danni alla superficie del materiale e non sono adatti per la misurazione della superficie del materiale ad alta velocità, ad alta velocità o di misurazione del materiale difficile da contattare. I resistori termici hanno le caratteristiche di una buona stabilità e ampio intervallo di misurazione, ma la loro velocità di risposta è relativamente lenta. ​

Il metodo di monitoraggio della temperatura senza contatto più comunemente utilizzato è la tecnologia di misurazione della temperatura a infrarossi. La misurazione della temperatura a infrarossi misura la temperatura rilevando le radiazioni infrarosse emesse dalla superficie di un oggetto. Ha i vantaggi del non contatto, velocità di risposta rapida e ampio intervallo di misurazione. Può ottenere una misurazione della temperatura rapida e accurata senza influire sullo stato superficiale del materiale. Inoltre, gli immagini termiche a infrarossi possono essere utilizzate per ottenere immagini di distribuzione della temperatura sulla superficie del materiale, osservare intuitivamente i cambiamenti di temperatura e scoprire prontamente aree di temperatura anormali. ​

Al fine di migliorare l'accuratezza e l'affidabilità del monitoraggio della temperatura, è possibile utilizzare più metodi di monitoraggio in combinazione. Ad esempio, le termocoppie possono essere utilizzate in combinazione con i termometri a infrarossi per misurare temperature precise locali e termometri a infrarossi per monitorare la distribuzione complessiva della temperatura, ottenendo così un monitoraggio completo e in tempo reale della temperatura della superficie del materiale. Allo stesso tempo, il sistema di monitoraggio della temperatura deve essere calibrato e mantenuto regolarmente per garantire l'accuratezza dei dati di misurazione.

Come evitare di assottigliamento e rottura locali con un rapporto di stretching elevato?

Nel processo di formazione spessa, quando il materiale deve essere formato con un elevato rapporto di allungamento, si verifica un diradamento locale o addirittura cracking, che non solo influenza la qualità del prodotto ma può anche portare a interruzioni di produzione. Per evitare tali problemi, è necessario iniziare da più aspetti come la selezione dei materiali, l'ottimizzazione dei parametri di processo e la progettazione dello stampo.

In termini di selezione dei materiali, dovrebbero essere preferiti i materiali con buone proprietà di trazione e duttilità. Le proprietà meccaniche di materiali diversi sono diverse. Scegliere il materiale giusto può migliorare la capacità di stampaggio del materiale con un elevato rapporto di allungamento. Ad esempio, alcuni materiali polimerici con plastificanti aggiunti o additivi speciali hanno migliorato significativamente le proprietà di trazione e sono più adatti per lo stampaggio elevato del rapporto di elasticizzazione.

L'ottimizzazione dei parametri di processo è la chiave. Nel processo di stretching, è fondamentale controllare ragionevolmente la velocità di allungamento, la temperatura di stretching e la forza di allungamento. Se la velocità di stretching è troppo veloce, è facile causare la deformazione locale del materiale e non c'è tempo per regolare, con conseguente assottigliamento e rottura; Se la temperatura di allungamento è troppo bassa, la plasticità del materiale sarà ridotta e il rischio di rottura aumenterà. Pertanto, è necessario determinare la migliore combinazione di parametri di processo di stretching attraverso esperimenti e analisi della simulazione. Allo stesso tempo, viene adottato il metodo di stretching segmentato per aumentare gradualmente il rapporto di stretching per evitare un eccessivo allungamento una tantum, in modo che il materiale abbia abbastanza tempo per il rilassamento dello stress e la regolazione della deformazione.

Il design dello stampo svolge anche un ruolo importante nell'evitare il diradamento e il cracking locali. La progettazione ragionevole del raggio di transizione dello stampo, della rugosità superficiale e del pendio di demotolo può ridurre l'attrito e la concentrazione di stress del materiale durante il processo di allungamento. Inoltre, l'impostazione di una struttura di supporto adeguata o un dispositivo di stampaggio ausiliario sullo stampo, come blocchi di supporto, costole di stretching, ecc., Possono efficacemente limitare e guidare il materiale per prevenire l'instabilità locale del materiale in elevati rapporti di stretching. ​

l Pressione e velocità pre-inflazione (pre-stretching)

La pre-inflazione (pre-stretching) è un processo importante nel processo di formazione del foglio spesso. La ragionevole abbinamento della pressione e della velocità di pre-inflazione influisce direttamente sul materiale che forma la qualità e le prestazioni del prodotto. La pressione impropta e la corrispondenza della velocità possono portare a problemi come lo stretching del materiale irregolare e la deviazione di grande spessore. ​

Nel determinare la pressione e la velocità di pre-inflazione, le caratteristiche del materiale devono essere considerate per prime. Materiali diversi hanno sensibilità diverse per la pressione e la velocità. Ad esempio, per materiali più duri, sono necessarie una pressione di pre-inflazione maggiore e una velocità più lenta per garantire che il materiale possa essere completamente deformato; Mentre per materiali più morbidi, la pressione può essere adeguatamente ridotta e la velocità è aumentata.

In secondo luogo, è necessario regolarlo in base alla forma e alle dimensioni del prodotto. Per i prodotti con forme complesse e grandi profondità, la pressione di pre-inflazione deve essere impostata in modo diverso in base a parti diverse per garantire che il materiale possa coprire uniformemente la cavità dello stampo. Allo stesso tempo, anche la velocità di pre-stretching deve essere coordinata con la pressione. Quando la pressione è alta, la velocità non dovrebbe essere troppo veloce per evitare la rottura del materiale; Quando la pressione è bassa, la velocità può essere adeguatamente aumentata per migliorare l'efficienza della produzione. ​

Inoltre, la corrispondenza della pressione e della velocità pre-soffiatura può essere ottimizzata attraverso esperimenti e simulazioni. Durante l'esperimento, vengono registrate le condizioni di formazione del materiale in diverse combinazioni di pressione e velocità e vari indicatori come la distribuzione dello spessore e la qualità della superficie vengono analizzati per trovare i migliori parametri di corrispondenza. Simulando il processo di pre-soffiaggio con il software di simulazione, è possibile osservare intuitivamente il processo di deformazione del materiale, è possibile prevedere possibili problemi e può essere fornito un riferimento per la produzione effettiva. Abbinando ragionevolmente la pressione e la velocità pre-soffiatura, la qualità e l'efficienza della formazione spessa del foglio possono essere migliorate e la velocità di rottami può essere ridotta. ​

l Relazione tra design del contorno dello stampo e flusso di materiale

La progettazione del contorno dello stampo è un fattore chiave che influisce sul flusso di materiale durante la formazione spessa del foglio. La progettazione ragionevole del contorno dello stampo può guidare il materiale a fluire uniformemente, evitare l'accumulo locale, il diradamento e altri problemi e garantire la qualità dello stampaggio del prodotto.

La forma e le dimensioni del contorno dello stampo determinano direttamente il percorso di flusso e la modalità di deformazione del materiale. Per gli stampi con forme complesse, è necessario ridurre la resistenza al flusso del materiale attraverso filetti di transizione ragionevoli, angoli di tiraggio, nervature e altri disegni strutturali in modo che il materiale possa riempire senza intoppi la cavità dello stampo. Ad esempio, l'impostazione di un filetto di transizione più grande all'angolo dello stampo può evitare la concentrazione di sollecitazione durante il flusso del materiale e prevenire il cracking; Un angolo di tiraggio ragionevole aiuta il materiale a lasciare agevolmente lo stampo durante la demolding ed è anche favorevole al flusso del materiale durante il processo di stampaggio. ​

La rugosità della superficie dello stampo influenzerà anche il flusso del materiale. Una superficie troppo ruvida aumenterà l'attrito tra il materiale e lo stampo, ostacolando il flusso del materiale; Mentre una superficie troppo liscia può causare il fatto che il materiale si inserisca sulla superficie dello stampo e non scorresse lungo il percorso previsto. Pertanto, è necessario selezionare la rugosità della superficie dello stampo appropriata in base alle caratteristiche del materiale e ai requisiti di stampaggio. ​

Inoltre, la distribuzione della temperatura dello stampo è anche strettamente correlata al flusso del materiale. Il controllo ragionevole della temperatura di diverse parti dello stampo può regolare la viscosità e la fluidità del materiale. Ad esempio, aumentare in modo appropriato la temperatura dello stampo nelle parti in cui il materiale è difficile da riempire può ridurre la viscosità del materiale e promuovere il flusso di materiale; Abbassare la temperatura dello stampo nelle parti soggette a deformazioni può aumentare la rigidità del materiale e controllare la deformazione del materiale. Ottimizzando la progettazione del contorno dello stampo e considerando pienamente le caratteristiche e i requisiti del flusso di materiale, la qualità e l'efficienza dello stampaggio di lamiera spessa possono essere migliorate. ​

l L'influenza della selezione del rivestimento lubrificante e antidollo

Nel processo di modanatura spessa, la selezione di lubrificanti e rivestimenti antidolici ha un impatto importante sulla qualità dello stampaggio e sull'efficienza della produzione. Possono ridurre l'attrito tra il materiale e lo stampo, impedire al materiale di aderire alla superficie dello stampo e ridurre il verificarsi di difetti di stampaggio. ​

La funzione principale dei lubrificanti è quella di formare un film lubrificante sulla superficie del materiale e lo stampo per ridurre il coefficiente di attrito. Diversi tipi di lubrificanti hanno caratteristiche di prestazione diverse e dovrebbero essere selezionati in base alle caratteristiche del materiale e ai requisiti del processo di stampaggio. Ad esempio, per i processi di stampaggio ad alta temperatura, sono richiesti lubrificanti resistenti ad alta temperatura come lubrificanti disolfuro di molibdeno; Per i prodotti con elevati requisiti di qualità della superficie, è possibile utilizzare lubrificanti a base d'acqua senza residui. Allo stesso tempo, anche il metodo dell'applicazione e la quantità di lubrificanti devono essere strettamente controllati. Troppo o troppo poco lubrificante può influire sull'effetto di stampaggio. ​

Il rivestimento antidriciolo forma uno speciale rivestimento sulla superficie dello stampo per impedire al materiale di attaccarsi allo stampo. I rivestimenti antidolici comuni includono rivestimenti politetrafluoroetilene (PTFE) e rivestimenti in gomma siliconica. Questi rivestimenti hanno un'eccellente resistenza antiaderente e dell'usura, che può effettivamente impedire al materiale di attaccarsi allo stampo e aumentare la durata di servizio dello stampo. Quando si selezionano un rivestimento antidriciolo, devono essere prese in considerazione l'adesione, la resistenza alla corrosione e la compatibilità del rivestimento con il materiale dello stampo. Inoltre, lo spessore e l'uniformità del rivestimento antigelo influenzeranno anche il suo effetto antico ed è necessario garantire che il rivestimento sia uniformemente rivestito sulla superficie dello stampo.

La ragionevole selezione di lubrificanti e rivestimenti antidri, nonché un uso adeguato e una manutenzione, può migliorare significativamente l'attrito e il problema di attacco durante la formazione spessa del foglio, migliorare la qualità della superficie del prodotto e l'efficienza di produzione e ridurre i costi di produzione.

Come ottimizzare i sistemi di aspirazione e pressione dell'aria quando si modellano geometrie complesse?

Nel processo di formazione di fogli spessi con geometrie complesse, l'ottimizzazione del vuoto e del sistema di pressione dell'aria è fondamentale per garantire che il materiale possa riempire accuratamente la cavità dello stampo e ottenere una buona qualità di stampaggio. Regolando ragionevolmente i parametri del vuoto e della pressione dell'aria, la deformazione e il flusso del materiale possono essere efficacemente controllati. ​

Innanzitutto, il layout del vuoto e le condutture di pressione dell'aria dovrebbe essere ragionevolmente progettato in base alla forma e alle dimensioni del prodotto. Assicurarsi che il vuoto e la pressione dell'aria possano agire uniformemente sulla superficie del materiale per evitare una pressione locale insufficiente o eccessiva. Per parti con forme complesse, il numero di fori del vuoto o gli ugelli di pressione dell'aria può essere aumentato per migliorare l'efficienza della trasmissione della pressione. ​

In secondo luogo, ottimizzare il controllo del tempo del vuoto e della pressione dell'aria. Nella fase iniziale dello stampaggio, aumentare opportunamente il grado di vuoto in modo che il materiale possa adattarsi rapidamente alla superficie dello stampo e catturare la forma dettagliata dello stampo; Durante il processo di stampaggio, regolare dinamicamente le dimensioni del vuoto e della pressione dell'aria in base alla deformazione del materiale per garantire che il materiale possa riempire uniformemente la cavità dello stampo. Ad esempio, nelle aree in cui il materiale è difficile da riempire, aumentare l'assistenza alla pressione dell'aria per promuovere il flusso di materiale; Nelle aree soggette a rughe o deformazioni, aumentare in modo appropriato il grado di vuoto per rendere il materiale vicino alla superficie dello stampo. ​

Inoltre, è necessario selezionare e mantenere l'attrezzatura del vuoto e del sistema di pressione dell'aria. Selezionare una pompa per vuoto e una fonte di pressione dell'aria con una capacità di aspirazione sufficiente e una capacità di uscita della pressione dell'aria per assicurarsi che possa soddisfare i requisiti del processo di stampaggio. Controllare e pulire regolarmente il vuoto e le condutture di pressione dell'aria per prevenire il blocco e le perdite per garantire la stabilità e l'affidabilità del sistema. Ottimizzando il vuoto e il sistema di pressione dell'aria, è possibile migliorare la velocità di successo e la qualità del complesso modanatura della lamiera geometrica spessa. ​

l Controllo temporale a più stadi

Il controllo del tempo del vuoto in più fasi è un mezzo importante per migliorare la qualità dello stampaggio di lamiera spessa. Impostando diversi gradi di aspirazione e aspirazione in fasi diverse, la deformazione e il processo di legame del materiale possono essere meglio controllati per evitare difetti come bolle e rughe. ​

Nella fase iniziale dello stampaggio, un grado di vuoto più elevato e un tempo di scarico più corto vengono utilizzati per consentire al materiale di adattarsi rapidamente alla superficie dello stampo ed espellere la maggior parte dell'aria tra il materiale e lo stampo. Lo scopo di questa fase è consentire al materiale di catturare la forma generale dello stampo il più rapidamente possibile, gettando le basi per il successivo processo di stampaggio. ​

Man mano che il processo di stampaggio avanza ed entra nella fase intermedia, il grado di vuoto viene adeguatamente ridotto e il tempo di pompaggio viene esteso. A questo punto, il materiale ha inizialmente montato lo stampo e un grado di vuoto inferiore può fornire un determinato spazio tampone per il materiale durante il processo di deformazione, evitando lo stretching o la rottura eccessivi del materiale a causa dell'eccessivo vuoto; Un tempo di pompaggio più lungo aiuta a espellere ulteriormente l'aria residua tra il materiale e lo stampo, migliorando l'accuratezza del montaggio. ​

Nella fase finale dello stampaggio, il grado di vuoto viene nuovamente regolato e messo a punto in base ai requisiti specifici del prodotto. Per alcuni prodotti con elevati requisiti di qualità della superficie, il grado di vuoto può essere adeguatamente aumentato per rendere il materiale di adattarsi alla superficie dello stampo più da vicino ed eliminare minuscole bolle e irregolarità; Per alcuni materiali che sono soggetti a deformazioni, è possibile mantenere un grado di vuoto inferiore per prevenire una deformazione eccessiva del materiale prima di demolding. ​

Progettando razionalmente la sequenza di aspirazione in più fasi, il processo di formazione del materiale può essere controllato accuratamente in base alle caratteristiche del materiale e ai requisiti del prodotto, migliorando così la qualità e la stabilità della formazione spessa del foglio. ​

l Impostazione dei parametri della formazione assistita dalla pressione dell'aria (APF)

La formazione assistita dalla pressione dell'aria (APF) è una tecnologia di formazione in foglio spesso efficace e la sua impostazione dei parametri influisce direttamente sull'effetto di formazione. I parametri principali di APF includono pressione dell'aria, tempo di applicazione della pressione dell'aria, tempo di mantenimento della pressione, ecc. Impostazione ragionevole di questi parametri è la chiave per garantire la qualità del prodotto. ​

L'impostazione della pressione dell'aria deve considerare in modo completo fattori come le caratteristiche del materiale, la forma e le dimensioni del prodotto. Per materiali o prodotti più duri con forme complesse e una maggiore profondità, è necessaria una pressione d'aria più elevata per spingere il materiale per riempire la cavità dello stampo; Per materiali o prodotti più morbidi con forme semplici, la pressione dell'aria può essere adeguatamente ridotta. In generale, la pressione dell'aria dovrebbe trovarsi all'interno di un intervallo appropriato. La pressione dell'aria troppo elevata può causare rottura del materiale o danni da muffa, mentre una pressione dell'aria troppo bassa non consentirà di formarsi completamente il materiale. ​

Anche il tempo di applicare la pressione dell'aria è cruciale. L'applicazione della pressione dell'aria troppo precoce può causare lo stress del materiale senza preriscaldare o deformazione sufficiente, con conseguente difetti di modanatura; L'applicazione della pressione dell'aria troppo tardi può perdere il miglior tempo di stampaggio per il materiale. Pertanto, è necessario determinare accuratamente il punto temporale dell'applicazione della pressione dell'aria in base allo stato di riscaldamento del materiale e ai requisiti del processo di stampaggio. ​

L'impostazione del tempo di mantenimento è correlata al processo di cura e modellatura del materiale. Il tempo di mantenimento sufficiente può consentire al materiale di riempire completamente la cavità dello stampo sotto l'azione della pressione dell'aria e mantenere una forma stabile per evitare la deformazione dopo la deformazione. Tuttavia, il tempo di tenuta troppo lungo estenderà il ciclo di produzione e ridurrà l'efficienza di produzione. Nella produzione reale, il miglior tempo di mantenimento può essere trovato attraverso esperimenti e analisi dei dati. ​

Inoltre, devono essere considerati parametri come il tasso di aumento e la diminuzione della pressione dell'aria. Le variazioni di pressione dell'aria lisce possono ridurre le fluttuazioni di sollecitazione nel materiale durante il processo di modanatura e migliorare la qualità dello stampaggio. Impostando ragionevolmente vari parametri dello stampaggio assistito dalla pressione dell'aria, i vantaggi della tecnologia APF possono essere completamente utilizzati per produrre prodotti di stampaggio a filo spesso di alta qualità. ​

l Layout e analisi di efficienza degli slot di scarico dello stampo

Il layout ragionevole della scanalatura di scarico dello stampo è cruciale per lo scarico del gas durante il processo di stampaggio di lamiera spessa, che influisce direttamente sulla qualità dello stampaggio e l'efficienza di produzione del prodotto. Un buon layout della scanalatura di scarico può effettivamente evitare la generazione di difetti come bolle e pori, in modo che il materiale possa riempire senza intoppi la cavità dello stampo. ​

Quando si progettano il layout della scanalatura di sfiato dello stampo, dobbiamo prima analizzare il percorso del flusso del materiale e l'area di raccolta del gas nello stampo. Di solito, il gas viene facilmente raccolto negli angoli dello stampo, la superficie di divisione e l'ultima parte del riempimento del materiale. Le scanalature di sfiato dovrebbero essere impostate in queste aree. Anche la forma e le dimensioni della scanalatura di sfiato devono essere progettate attentamente. Le forme comuni di scanalature di sfiato includono rettangolo e trapezio. La profondità della scanalatura di sfiato non dovrebbe essere troppo grande, altrimenti causerà facilmente il trabocco di materiale; La larghezza dovrebbe essere ragionevolmente selezionata in base alla fluidità del materiale e alle dimensioni dello stampo per garantire che il gas possa essere scaricato senza intoppi. ​

L'analisi dell'efficienza della scanalatura di scarico è un mezzo importante per valutare la razionalità del suo design. Il flusso di gas durante il processo di stampaggio può essere simulato attraverso il software di analisi della simulazione, si può osservare lo scarico del gas nello stampo e il layout della scanalatura di scarico può essere valutato per vedere se è ragionevole. Nella produzione reale, l'effetto della scanalatura di scarico può anche essere testato attraverso prove di muffa. Secondo i difetti come bolle e pori che appaiono durante la prova dello stampo, la scanalatura di scarico può essere regolata e ottimizzata. ​

Inoltre, le scanalature di scarico dello stampo devono essere pulite e mantenute regolarmente per evitare che vengano bloccati dalle impurità e influenzano l'effetto di scarico. Organizzando razionalmente le scanalature di scarico dello stampo e conducendo un'analisi e manutenzione di efficienza efficaci, la qualità e l'efficienza di produzione dello stampaggio di lamiera spessa possono essere migliorate e la velocità di rottami può essere ridotta.

Come migliorare la stabilità dimensionale e l'efficienza di raffreddamento dei fogli spessi dopo la formazione?

Nel campo della formazione spessa, stabilità dimensionale ed efficienza di raffreddamento dopo la formazione sono indicatori chiave per misurare la qualità del prodotto e l'efficienza di produzione. Poiché l'attrezzatura principale, l'ottimizzazione dei parametri delle prestazioni e del processo della macchina del termoformio del vuoto in foglio spesso svolgono un ruolo decisivo nel raggiungimento di questi due obiettivi. L'instabilità dimensionale farà sì che il prodotto non soddisfi i requisiti di precisione, mentre una bassa efficienza di raffreddamento estenderà il ciclo di produzione e aumenterà i costi. Per migliorare le prestazioni dei due, è necessario ottimizzare in modo completo il processo di raffreddamento, le proprietà del materiale e i collegamenti di post-elaborazione in base alla macchina del termoformio del vuoto in lamiera spessa. ​

l Effetto della velocità di raffreddamento sulla cristallinità e il restringimento

Il sistema di controllo della temperatura intelligente equipaggiato nella macchina del termoformio del vuoto in lamiera spessa è la chiave per regolare la velocità di raffreddamento. Per i materiali polimerici cristallini, la macchina del termoformio può ottenere una velocità di raffreddamento più rapida cambiando rapidamente il circuito medio di raffreddamento, inibendo la disposizione ordinata delle catene molecolari, riducendo la cristallinità e riducendo così il restringimento del volume causato dalla cristallizzazione. Tuttavia, un raffreddamento troppo veloce produrrà un maggiore stress termico all'interno del materiale, portando a problemi come deformazione e deformazione. Prendendo il polipropilene (PP) come esempio, in una spessa macchina per termoformio del vuoto, quando la velocità di raffreddamento è troppo veloce, la sua cristallinità diminuisce e la velocità di restringimento del prodotto diminuisce, ma lo stress residuo interno aumenta significativamente e la deformazione e la deformazione durante l'uso successivo.

Al contrario, una velocità di raffreddamento più lenta aiuta la catena molecolare a cristallizzare completamente, migliorare la cristallinità e le proprietà meccaniche del prodotto, ma prolungherà il tempo di raffreddamento e l'eccessiva cristallinità aumenterà il tasso di restringimento e influenzerà l'accuratezza dimensionale. La macchina per termoformio a vuoto spesso supporta l'impostazione del programma di raffreddamento segmentato. L'operatore può sopprimere la cristallizzazione attraverso la rapida funzione di raffreddamento della macchina del termoformio all'inizio dello stampaggio e passare alla modalità di raffreddamento lenta per rilasciare sollecitazioni quando è vicino alla temperatura ambiente e utilizzare la precisa capacità di controllo della temperatura della macchina di termoformamento per ottenere un migliore effetto di modanatura. ​

l Ottimizzazione della configurazione del sistema di raffreddamento dell'acqua / raffreddamento dell'aria

Il design integrato del sistema di raffreddamento della macchina per termoforming del vuoto in lamiera spessa fornisce una base per l'uso efficiente del raffreddamento dell'acqua e del raffreddamento dell'aria. Il sistema di raffreddamento ad acqua ha il vantaggio di una velocità di raffreddamento rapida a causa del layout preciso della pipeline all'interno della macchina del termoformio. Durante la configurazione, la pipeline di raffreddamento dello stampo della macchina per termoforming adotta una combinazione di parallelo e serie per garantire la distribuzione uniforme del refrigerante. Per i prodotti a foglio di grandi dimensioni, la densità delle condutture di raffreddamento può essere aumentata nelle parti chiave dello stampo della macchina per termoformi (come angoli e aree a parete spesse). La pompa dell'acqua circolante della macchina del termoforming può regolare accuratamente la portata del liquido di raffreddamento e cooperare con il dispositivo di controllo della temperatura per controllare la temperatura del liquido di raffreddamento per evitare lo stress termico nel materiale a causa dell'eccessiva differenza di temperatura. ​

Nelle macchine a termoformio del vuoto in foglio spesso, il sistema di raffreddamento dell'aria sfrutta il raffreddamento delicato e uniforme attraverso una ventola a velocità regolabile. Gli operatori possono regolare la velocità del vento sul pannello di controllo della macchina per termoformi in base alle proprietà del materiale e alla fase di formazione, il che può garantire l'effetto di raffreddamento e ridurre il consumo di energia. L'esclusivo design dell'uscita dell'aria della macchina per termoformio può essere ragionevolmente disposto in una certa posizione e angolo in modo che il flusso d'aria possa coprire uniformemente la superficie del materiale e prevenire il raffreddamento locale irregolare. Alcune macchine per termoformi di aspirapolvere di fascia alta di fascia alta supportano anche le modalità di commutazione intelligente e di raffreddamento composito tra il raffreddamento dell'acqua e il raffreddamento dell'aria, dando pieno gioco ai vantaggi di entrambi e ottenendo un raffreddamento efficiente. ​

l Processo di modellatura post-monumento

La macchina a termoformio del vuoto spesso in foglio è strettamente collegata al processo di modellatura dopo la demoluzione per garantire congiuntamente la stabilità dimensionale. Il metodo di modellatura meccanico comune può essere ottenuto attraverso il dispositivo di bloccaggio automatico dotato della macchina per termoforming. Questi morsetti sono collegati al meccanismo di demoulding della macchina per termoformi per riparare il prodotto e limitarne la deformazione. È adatto per prodotti con forme semplici e dimensioni di grandi dimensioni. Durante il funzionamento, il sensore di pressione della macchina del termoformio monitora la distribuzione della pressione del morsetto in tempo reale per garantire una pressione uniforme ed evitare danni alla superficie del prodotto. ​

Il processo di impostazione del calore si basa sulla funzione di riscaldamento secondario della macchina del termoformio del vuoto in foglio spesso, che riscalda il prodotto a una certa temperatura e lo mantiene per un periodo di tempo per rilasciare la sollecitazione interna e riorganizzare le catene molecolari. Per alcuni materiali che sono facili da deformarsi, come il policarbonato (PC), dopo che la macchina per termoforming ha completato la formazione, la camera di riscaldamento può essere utilizzata direttamente per l'impostazione di calore. L'accuratezza del controllo della temperatura della macchina del termoformio può garantire che la temperatura e il tempo di calore soddisfino i requisiti delle proprietà del materiale, migliorando significativamente la stabilità dimensionale del prodotto. In termini di impostazione chimica, la macchina per termoformio del vuoto in lamiera spessa può essere collegata alla successiva attrezzatura di spruzzatura per ricoprire determinate superfici di plastica per limitare il restringimento e la deformazione del materiale. La progettazione automatizzata del processo della macchina per termoforming garantisce l'efficienza e l'accuratezza del collegamento di impostazione chimica.